iqc工作總結,iqc述職報告

總結是對取得的成績、存在的問題及得到的經驗和教訓等方面情況進行評價與描述的一種書面材料，它在我們的學習、工作中起到呈上啟下的作用，因此好好準備一份總結吧。如何把總結做到重點突出呢？以下是小編整理的iqc工作總結，歡迎大家分享。

一、各品質目標達成狀況匯總：

1、返修率超標主要表現在上半年，平均返修率為1.47%，主要原因為產品所使用大電流三極管及hd0802、hd0808 ic本身來料品質影響等問題，下半年對經研發部對產品布線及來料方面物料的改善后，返修率為0.91%，在目標范圍內。

2、品質事故目標為0次，實際達成6次，dip造成的為4單，與smt相關的2單。主要由以下幾個方面的原因造成：

（1） 作業員及生產、品質對首件是不認真，造成批量事故，對于此類原因造成的品質事故，需加強ipqc對首對核對方法及特別注意事項的要求，同進要求組長對首件進行再次確認，杜絕此類問題的發生。在20xx年此類問題共發生一單，即a拉生產rc8202l-hdu板卡時蓮花座應插（上）綠藍紅（下）紅白黑，插錯為（上）綠藍紅（下）白紅黑，共計1500pcs，已過爐。

（2） 因生產通知單特殊要求而在生產部補焊段發生產品質事故是20xx年品質事故最多的地方，共發生產了3起品質事故，分別是：a拉生產rc1389l-x6時生產通知單要求不增加片而實際增加了散熱片，數量為2500pcs；b拉生產rc966xd-x6生產貼軟件標應為117而實際打成177，數量2540pcs；b拉生產rc966xd-lz時生產通知單要求過emc而晶振未接地，生產1000pcs。此類品質事故是ipqc容易出問題地方，ipqc注重對插件段的管控，未對首件進行全面的核對后造成，針對此類問題，要求ipqc在對樣圖上注明產品要求（包括補焊段的特殊要求），檢驗首件時必須完成整個工段后再進行復核，然后再送給組長進行核對。

（3）smt轉入后段造成品質事故的2單分別是：rc1389l-x6因ecn及生產通知單錯誤造成；mst726acartv機型空貼二極管，在送檢單上有注明而未通知dip段轉板員造成。 3、首件出錯目標為0次，實際達成7次。主要有以下幾點導致首件出錯：

（1） 作業員及生產組長不仔細，未認真核對生產通知單、ecn等，導致送給品質ipqc首件錯誤，此類問題需生產相關人

一、各品質目標達成狀況匯總：

1、返修率超標主要表現在上半年，平均返修率為1.47%，主要原因為產品所使用大電流三極管及hd080

2、hd0808 ic本身來料品質影響等問題，下半年對經研發部對產品布線及來料方面物料的改善后，返修率為0.91%，在目標范圍內。

2、品質事故目標為0次，實際達成6次，dip造成的為4單，與smt相關的2單。主要由以下幾個方面的原因造成：

（1）作業員及生產、品質對首件是不認真，造成批量事故，對于此類原因造成的品質事故，需加強ipqc對首對核對方法及特別注意事項的要求，同進要求組長對首件進行再次確認，杜絕此類問題的發生。在20xx年此類問題共發生一單，即a拉生產rc8202l-hdu板卡時蓮花座應插（上）綠藍紅（下）紅白黑，插錯為（上）綠藍紅（下）白紅黑，共計1500pcs，已過爐。

（2）因生產通知單特殊要求而在生產部補焊段發生產品質事故是20xx年品質事故最多的地方，共發生產了3起品質事故，分別是：a拉生產rc1389l-x6時生產通知單要求不增加片而實際增加了散熱片，數量為2500pcs；b拉生產rc966xd-x6生產貼軟件標應為117而實際打成177，數量2540pcs；b拉生產rc966xd-lz時生產通知單要求過emc而晶振未接地，生產1000pcs。此類品質事故是ipqc容易出問題地方，ipqc注重對插件段的管控，未對首件進行全面的核對后造成，針對此類問題，要求ipqc在對樣圖上注明產品要求（包括補焊段的特殊要求），檢驗首件時必須完成整個工段后再進行復核，然后再送給組長進行核對。

（3）smt轉入后段造成品質事故的2單分別是：rc1389l-x6因ecn及生產通知單錯誤造成；mst726acartv機型空貼二極管，在送檢單上有注明而未通知dip段轉板員造成。

3、首件出錯目標為0次，實際達成7次。主要有以下幾點導致首件出錯：

（1）作業員及生產組長不仔細，未認真核對生產通知單、ecn等，導致送給品質ipqc首件錯誤，此類問題需生產相關人員認真核對相關文件，首件做好后再次進行確認，防止不良發生。（2）資料升級后，不同pcb版本及其它問題造成生產未注意，按之前產品類型進行插件而導致

首件錯誤。

（3）20xx年ipqc對插機段的首件核對相對管理較好，插件段品質事故由20xx年十幾單降到20x